株式会社 ジーテクト

『脱炭素社会の実現』
CO2排出量を、2030年度までに50％削減し、2040年度までには100%削減する目標を掲げています。
『EV事業への参入』
オリジナルバッテリーケースの開発やモーターコアを製品化することにより、新事業へ挑戦していきます。
『DXプロジェクト』
製造業にとって最も重要な品質と原価領域で、更なる信頼性獲得のため、DXを導入します。
『人材の多様性』
属性にとらわれることなく、意欲やスキルのある人材が活躍できる環境づくりをしています。

▲国内で1番大きいジーテクト滋賀工場（一部）

“車体の剛性を向上し、軽量化する”という相反するテーマの両立に挑んでいます。

ウルトラハイテン材加工技術

ウルトラハイテン材は、軽くて強い素材として、自動車の軽量化と高剛性化に役立っていますが、その一方で、プレス成形が困難であるという課題がありました。当社では、早くからその課題に着目し、ウルトラハイテン材による車体部品の量産化を実現しました。現在では、1180MPa級の強度を持つウルトラハイテン材での量産化も実現し、より安全で環境に優しい車づくりに貢献しています。

ホットスタンプ

ホットスタンプは、高温に加熱した鋼板をプレス成形すると同時に、金型の中で急冷することで材料に焼き入れを行い、高強度の製品を得る加工方法です。軽量で高剛性な車体づくりには、ウルトラハイテン材の活用と合わせ、ホットスタンプも重要な技術となります。従来、ホットスタンプは、加工スピードが遅く、硬くなった製品の組立て加工などが難しく、大量生産に不向きでコストが高くなると考えられていましたが、4部品同時加工により、従来の技術の倍のスピードで加工できるようになりました。また、プレス成形時の水温、水流位置、流量を制御する水冷金型技術により、わずか数秒間での成形を実現し、生産性を大きく向上させています。

アルミ加工技術

アルミ材は、鉄に比べて3分の1程度と軽く、自動車の軽量化に大きく貢献する素材ですが、その反面、剛性は鉄の3分の1しかないため、アルミ材においては、いかに剛性を高めるかが課題になります。加工も鉄に比べて難しい素材ですが、ジーテクトでは、いち早くアルミ部品の量産化を実現しました。自動車の軽量化を飛躍的に向上させています。
EV車は、大型バッテリーを搭載することから、車体を軽くして長い航続距離を実現するため、アルミのニーズが高まっています。ジーテクトは、このカーメーカーの軽量化ニーズに応えるため、アルミの車体の量産加工技術を開発しました。金型仕様を一から見直し、通常の鋼板と変わらないレベルの連続ハイスピード加工を実現するため、スロバキアに新工場を設立しました。この工場では、アルミ対応の生産設備を導入し、ジーテクト初のみならず、日系サプライヤーとして初となる本格的なアルミの車体の量産工場として稼働しました。

▲設備製作時

刻々と変わる市場のニーズに素早く対応し、高い生産性を実現しています！

接合技術

プレス工程で造られた各種部品を自動車の骨格部品（ピラー）やキャビン回り（ダッシュボード）などの製品に組み立てます。この組立て工程でも、企画段階からシミュレーション技術を最大限に活用。高効率で高品質な製品造りを可能とする最適なライン設計を実現すると共に、組立てラインの構築時期を短縮し、刻々と変わる市場のニーズに素早く対応しています。
全ラインが得意先の生産ラインに同期しており、得意先の納入指示に合わせて数多くの品種をタイムリーに生産しています。ラインは全て得意先の生産変動（多品種・増量）にも迅速に対応できるフレキシブルなものとなっています。

自動化技術

本来、プレス工程で造られた各種部品を組立てロボットラインにて自動車のピラー部分やキャビン回り部分などの骨格部品に組み立てますが、この組立て工程でも、企画段階からシミュレーション技術を最大限に活用し、自動化技術を確立しました。全工程ロボットによる自動化ラインにより、高効率で高品質な製品造りを可能とする最適なライン設計を実現しています。加工前～完成品まで人の手が加わらないことで、安全性を確保し、デジタル化を推進しています。組立てラインの構築時期を短縮し、刻々と変わる市場のニーズに素早く対応しています。機械だけではなく、電気電子や情報の知識を活用し、ゆくゆくは多くの工場へ水平展開していきたいと考えています。

中部工場

中部工場はジーテクトのものづくりの集大成であり、経済性と環境性を追求したモデル工場として、2024年10月に竣工予定です。ジーテクト史上30番目の工場となります。